Lean Six Sigma-optimising production processes in the carton packaging sector as well

Lean Six Sigma: l’ottimizzazione dei processi produttivi anche nel settore del carton packaging

 

Contenuti dell’articolo

1. TIMWOOD: LA CHIAVE PER L'INDIVIDUAZIONE DEGLI SPRECHI
2. LA METODOLOGIA LEAN SIX SIGMA NEL DETTAGLIO
3. LSS COME SINERGIA
4. LSS E PROCESSO PRODUTTIVO: QUALITÀ COMPLESSIVA E ANALISI DEI DIFETTI
5. LSS PER GRANDI AZIENDE E PER SMALL AND MEDIUM ENTERPRISES
6. CHE VANTAGGI OFFRE UN FORNITORE CHE APPLICA IL METODO LSS NEL SETTORE DEL CARTON PACKAGING?
7. SOLIDITÀ E VANTAGGI OFFERTI DAL GRUPPO COESIA

 

Per Lean Six Sigma (LSS) si intende una metodologia che ha come obbiettivo quello di ottimizzare i processi attraverso l’eliminazione degli sprechi accrescendone le performance in termini di efficienza ed efficacia operativa.

Il Lean Six Sigma nasce e si sviluppa tra gli anni ‘60 ed ‘80 in Giappone all’interno del mondo Toyota.

In un processo di tipo continuo, come quello di confezionamento in cartone asettico, la metodologia LSS si sviluppa rispettando determinate fasi. Parte dalla definizione dei problemi nel processo per poi identificare le relative cause alla radice e di conseguenza le azioni correttive che permettono di eliminarle o quanto meno di ridurle. Tutto ciò per ottenere risultati positivi in termini di riduzione di costi e sprechi, portando inoltre a un miglioramento della qualità del prodotto finale.

 

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TIMWOOD: la chiave per l'individuazione degli sprechi

Nella metodologia LSS i potenziali sprechi sono identificati con l’acronimo di TIMWOOD che sta per Transport, Inventory, Moving, Waiting, Overproduction, Overprocessing and Defects.

 

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Quando si parla di materie prime, lo spreco che viene a generarsi si manifesta prevalentemente sotto forma di scarto, in correlazione ad eventuali problemi di processo di tipo organizzativo o produttivo, che generano difetti di qualità.


La metodologia Lean Six Sigma nel dettaglio

L’approccio LSS per ridurre gli sprechi richiede prima di tutto affidabilità e ripetibilità nella modalità di misurazione dei difetti. Questo può sembrare un aspetto scontato, ma troppo spesso è alla base della difficoltà dell’azienda di migliorare le proprie performance. In caso di problematiche di tipo tecnologico, solo una definizione interna univoca e chiara delle difettosità riscontrate garantisce una corretta identificazione del problema e, quindi, l’adozione di azioni mirate a risolverlo.

In termini di difetti, attività concrete volte a consentire la riduzione delle difettosità e alla conseguente generazione di valore, sono:

  1. La definizione scritta del difetto con foto a supporto;
  2. La definizione del numero di campioni necessari per poter ritenere l’analisi statisticamente significativa;
  3. La definizione della modalità di misurazione dei valori raccolti.

I dati, raccolti in questo modo e analizzati statisticamente secondo le modalità suggerite dalla metodologia LSS, saranno davvero utili permettendo l’individuazione delle cause alla radice degli sprechi, agevolando l’azienda nel processo di problem solving process e nel raggiungimento di risultati sostenibili nel lungo termine.


LSS come sinergia

L’applicazione della metodologia LSS genera valore, specialmente quando si realizzano sinergie tra le diverse fasi e componenti del processo produttivo. Nel business del confezionamento in cartone asettico per liquidi alimentari e bevande i principali elementi chiamati ad interagire fra loro sono:

  • l’ impianto di processo UHT;
  • la riempitrice asettica;
  • le altre macchine per il confezionamento secondario (mettitappo, metticannucce, nastri trasportatori, incartonatrici, avvolgitrici etc.);
  • il materiale di confezionamento;
  • i sistemi di chiusura (tappi, cannucce etc.);
  • il liquido alimentare da confezionare.


LSS e processo produttivo: qualità complessiva e analisi dei difetti

Le fasi del processo produttivo sono fortemente correlate fra loro e la presenza di eventuali anomalie in una di queste può generare problemi di qualità del prodotto confezionato. Identificare l’origine dei difetti può risultare complesso e costoso, costringendo a interrompere l’attività produttiva per periodi anche significativi; è quindi cruciale identificare il più rapidamente possibile la causa alla radice del problema, al fine di limitarne gli impatti.

Può accadere, ad esempio, che la difettosità dei prodotti confezionati sia da ricondurre a malfunzionamenti nell’impianto di processo e non all’attività di confezionamento asettico.

Per affrontare questo genere di problematiche in modo rapido è necessario che il produttore e i suoi fornitori di macchinari e materiali lavorino sinergicamente adottando un approccio professionale alla risoluzione dei problemi. La metodologia Lean Six Sigma significa proprio questo: adottare un approccio strutturato per gestire in modo professionale ed oggettivo (in ottica data-driven) tutte attività funzionali alla rapida individuazione delle cause dei problemi, all’implementazione di eventuali procedure correttive, fino all'eliminazione dei difetti in modo sostenibile nel tempo.

In particolare, interventi apportati tramite metodologia LSS portano alla definizione di processi di controllo e verifica standardizzati che consentono una più veloce risoluzione dei problemi. Si tratta di una procedura sostenibile nel tempo grazie alla crescita in termini di know-how di tutti i soggetti coinvolti.


LSS per grandi aziende e per Small and Medium Enterprises

Lean Six Sigma non è prerogativa delle sole aziende strutturate, di grandi dimensioni o multinazionali, ma è capace di fornire un contributo fondamentale nel soddisfare anche le diverse esigenze di miglioramento tipiche di start-up e piccole imprese.


Le grandi aziende strutturate: multinazionali, leading brands e co-packers

I grandi produttori di latte UHT, succhi, vino e bevande, passate di pomodoro, brodi e altri liquidi in cartone asettico possono trarre enormi benefici dall’applicazione sistematica dei metodi LSS. I volumi lavorati fanno sì, infatti, che ogni piccolo miglioramento porti un grande valore in termini di riduzione di costi e di impatto sull’EBIT. In tali contesti produttivi, i fattori che rendono l’adozione della metodologia LSS più agevole sono sicuramente la grande disponibilità di dati e informazioni di vario genere (correnti e storiche) oltre all’elevato know-how già presente e ampiamente diffuso in azienda a tutti i livelli.

Tuttavia, in alcuni casi, questa stessa esperienza - che spesso va di pari passi ad abitudini consolidate - può rappresentare un ostacolo al cambiamento. In questo caso diventa fondamentale un’attività di change management che permetta di far osservare i processi da un altro punto di vista, dando evidenza del miglioramento continuo che si otterrebbe con il cambiamento. Sfruttare l’esperienza di fornitori che applicano questa metodologia può essere un valore aggiunto e un continuo stimolo a raggiungere insieme nuovi traguardi.

 

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Start-up e piccolo produttori

Le Startup rappresentano una realtà diversa: spesso si tratta di piccole imprese che si trovano a progettare da zero l’intero processo produttivo con una scarsa esperienza alle spalle. Trovare il partner giusto a cui affidarsi rappresenta, a maggior ragione, un fattore chiave per il successo. Per una piccola azienda, adottare la metodologia Lean Six Sigma fin dalla realizzazione degli impianti - sfruttando quindi skill di pianificazione, analisi dei rischi e standardizzazione che un eventuale fornitore possiede già – significa impostare il proprio business in maniera lungimirante, ponendo le basi per una crescita sostenibile nel tempo.


Che vantaggi offre un fornitore che applica il metodo LSS nel settore del carton packaging?

In un contesto produttivo tecnologicamente avanzato e complesso come quello del confezionamento asettico in cartone, avvalersi di partner che adottino l’approccio Lean Six Sigma risulta sempre più importante per rimanere competitivi nel tempo.

IPI adotta i principi LSS in tutte le sue attività:

  • presso lo stabilimento produttivo del cliente, per garantire sempre i massimi livelli di efficienza e affidabilità nella realizzazione del prodotto finito;
  • al proprio interno, nei processi di produzione sia dei materiali di confezionamento sia delle macchine che compongono la linea di riempimento asettico, al fine di realizzare soluzioni che incontrino le aspettative del cliente;
  • con i propri fornitori in un’ottica di miglioramento continuo dell’intera catena del valore.


Solidità e vantaggi offerti dal gruppo Coesia

In Coesia si realizzano, attraverso l’Academy LSS, percorsi di formazione interna sulla metodologia Lean Six Sigma, al fine di sviluppare una cultura volta al miglioramento continuo nei diversi ambiti di applicazione di ogni singola azienda del Gruppo. Ad oggi sono stati lanciati più di 1000 progetti LSS con importanti risultati economico-finanziari.

In questo percorso di crescita IPI sta di anno in anno raddoppiano il numero di progetti di miglioramento continuo. Attualmente sono più di 40 progetti Lean Six Sigma in atto, in tutti i reparti (produzione di packaging material e macchine, manutenzione, programmazione della produzione, assistenza tecnica, sales & marketing, packaging material engineering, R&D, fino ad amministrazione, logistica e acquisti).

L’obiettivo è lo sviluppo e il miglioramento delle nostre competenze, per essere in grado di fornire risposte sempre migliori alle esigenze dei nostri clienti.

Vuoi saperne di più sui vantaggi per la tua azienda in ottica di ottimizzazione dei processi di confezionamento?

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